疲勞失效的發(fā)生過程可以分為三個階段：

1. 裂紋萌生階段：在材料表面或內(nèi)部應(yīng)力集中區(qū)域，微小的缺陷、孔洞、夾雜物或材料的異質(zhì)性會導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。在反復(fù)加載的作用下，這些區(qū)域逐漸積累塑性變形，最終形成初始裂紋。

2. 裂紋擴展階段：一旦裂紋形成，隨后的每一個載荷循環(huán)都會導(dǎo)致裂紋的進一步擴展。裂紋擴展的速率取決于材料的韌性、循環(huán)應(yīng)力幅值以及環(huán)境因素。疲勞裂紋擴展的特征是每個循環(huán)引發(fā)的裂紋擴展長度非常小，但累積效應(yīng)會導(dǎo)致裂紋逐漸擴展至危險長度。

3. 最終失效階段：當(dāng)裂紋擴展到某一臨界尺寸時，剩余的未損傷截面無法承受外部載荷，導(dǎo)致材料的突然斷裂或失效。這種斷裂通常發(fā)生在一個加載周期內(nèi)，因此常被視為突發(fā)性的。

傳動軸斷面

疲勞失效是一個多因素影響的復(fù)雜過程，以下是幾種主要的影響因素：

1. 應(yīng)力水平和應(yīng)力比：應(yīng)力幅值越大，疲勞壽命越短。應(yīng)力比（最小應(yīng)力與最大應(yīng)力的比值）也會顯著影響疲勞行為，正應(yīng)力比（拉應(yīng)力占主導(dǎo)）通常更容易導(dǎo)致疲勞失效。

2. 應(yīng)力集中：孔洞、刻痕、焊縫等局部幾何不連續(xù)處會產(chǎn)生應(yīng)力集中效應(yīng)，極大地加速疲勞失效的進程。

3. 材料微觀結(jié)構(gòu)：晶粒尺寸、相界面、夾雜物和沉淀相等微觀結(jié)構(gòu)特征對疲勞裂紋的萌生和擴展有重要影響。例如，細晶粒結(jié)構(gòu)通常具有較好的抗疲勞性能。

4. 表面狀態(tài)：材料表面的粗糙度、殘余應(yīng)力、氧化層或腐蝕狀況都會影響疲勞失效。光滑的表面和有殘余壓應(yīng)力的表面通常能夠提高材料的疲勞壽命。

5. 環(huán)境因素：環(huán)境溫度、濕度、腐蝕介質(zhì)等會加速疲勞裂紋的擴展過程。例如，在腐蝕環(huán)境下發(fā)生的腐蝕疲勞會比純機械疲勞更加嚴重。

疲勞壽命預(yù)測是工程設(shè)計中的關(guān)鍵步驟，常用的疲勞壽命預(yù)測方法包括應(yīng)力壽命法、應(yīng)變壽命法和斷裂力學(xué)法。

應(yīng)力壽命法（S-N 法）：該方法通過實驗測量材料在不同應(yīng)力幅值下的疲勞壽命，并繪制 S-N 曲線（應(yīng)力-壽命曲線）。S-N 法適用于高周疲勞（循環(huán)次數(shù)大于 10⁴ 次）的情況，特別是低應(yīng)力高循環(huán)疲勞。

摘自 GB/T 3075-2021 標(biāo)準

應(yīng)變壽命法（ε-N 法）：該方法適用于低周疲勞（循環(huán)次數(shù)小于 10⁴ 次）情況，尤其是在塑性變形占主導(dǎo)的條件下。通過應(yīng)變控制實驗，可以獲得材料的應(yīng)變-壽命曲線，從而預(yù)測疲勞壽命。

應(yīng)力-應(yīng)變遲滯曲線

摘自 GB/T 26077-2021 標(biāo)準

斷裂力學(xué)法：該方法通過分析裂紋擴展速率和裂紋臨界長度來預(yù)測疲勞壽命。該方法在預(yù)測含裂紋結(jié)構(gòu)或高應(yīng)力集中區(qū)域的疲勞壽命時尤為有效。

摘自 GB/T 6398-2017 標(biāo)準

為防止疲勞失效，設(shè)計師和工程師通常采取以下措施：

1. 優(yōu)化設(shè)計：通過減少應(yīng)力集中區(qū)域（如圓角代替尖角）和優(yōu)化結(jié)構(gòu)布局來降低局部應(yīng)力水平。

2. 材料選擇：選用具有優(yōu)良抗疲勞性能的材料，如細晶粒材料、疲勞裂紋擴展速率低的合金材料等。

3. 表面處理：通過表面硬化、噴丸處理、拋光或涂覆保護層等方法提高材料表面的抗疲勞性能。

4. 控制使用環(huán)境：通過減少腐蝕介質(zhì)的接觸，控制環(huán)境溫度和濕度，可以有效延長材料的疲勞壽命。

5. 定期檢測與維護：在實際使用中，定期進行無損檢測（如超聲波、X 射線檢測）以發(fā)現(xiàn)早期裂紋，并及時修復(fù)或更換關(guān)鍵部件，防止疲勞失效的發(fā)生。